1. Just-in-time tootmine (JIT)
Just-in-time tootmismeetod sai alguse Jaapanist ja selle põhiidee on toota vajalikku toodet vajalikus koguses ainult siis, kui seda vajatakse. Selle tootmisviisi tuum on tootmissüsteemi taotlemine ilma laoseisuta või tootmissüsteemi, mis minimeerib laoseisu. Tootmisoperatsioonil peaksime rangelt järgima standardnõudeid, tootma vastavalt nõudlusele ja saatma kohapeal nii palju materjale, kui vaja, et vältida ebatavalisi laoseisu.
2. 5S ja visuaalne juhtimine
5S (Collation, Rectification, Cleaning, Cleaning, literacy) on tõhus tööriist kohapealseks visuaalseks haldamiseks, aga ka tõhus vahend töötajate kirjaoskuse parandamiseks. 5S-i edu võti on standardiseerimine, kõige üksikasjalikumad kohapealsed standardid ja selged kohustused, et töötajad saaksid esmalt säilitada objekti puhtuse, võimaldades samal ajal lahendada objekti ja seadmete probleeme ning arendada järk-järgult oma professionaalsust. harjumused ja hea erialane kirjaoskus.
3. Kanbani juhtimine
Kanbani saab kasutada vahendina tehase tootmisjuhtimise kohta teabe vahetamiseks. Kanbani kaardid sisaldavad üsna vähe teavet ja neid saab korduvalt kasutada. Tavaliselt kasutatakse kahte tüüpi kanbani: tootmiskanban ja tarnekanban. Kanban on otsekohene, nähtav ja hõlpsasti hallatav.
4. Standardiseeritud toimimine (SOP)
Standardimine on tõhusaim juhtimisvahend kõrge efektiivsuse ja kvaliteetse tootmise jaoks. Pärast tootmisprotsessi väärtusvoo analüüsi kujundatakse tekstistandard vastavalt teadusliku protsessi kulgemisele ja tööprotseduuridele. Standard ei ole mitte ainult tootekvaliteedi hinnangu aluseks, vaid ka töötajate koolitamise aluseks töö standardiseerimiseks. Need standardid hõlmavad kohapealseid visuaalseid standardeid, seadmete haldamise standardeid, toote tootmisstandardeid ja tootekvaliteedi standardeid. Lean tootmine nõuab, et "kõik oleks standarditud".
5. Tootmise täielik hooldus (TPM)
Täieliku osalemise teel looge hästi läbimõeldud seadmete süsteem, parandage olemasolevate seadmete kasutusmäära, saavutage ohutus ja kõrge kvaliteet, vältige rikkeid, et ettevõtted saaksid vähendada kulusid ja parandada üldist tootmise efektiivsust. See ei kajasta mitte ainult 5S-i, vaid, mis veelgi olulisem, tööohutuse analüüsi ja ohutut tootmisjuhtimist.
6. Kasutage jäätmete (VSM) tuvastamiseks väärtusvoo kaarte.
Tootmisprotsess on täis hämmastavaid jäätmenähtusi, Value Stream Mapping on säästliku süsteemi juurutamise ja protsessijäätmete kõrvaldamise aluseks ja võtmepunktiks:
Tehke kindlaks, kus protsessi käigus tekib jäätmeid, ja tuvastage säästva arengu võimalused;
• Väärtusvoogude komponentide ja tähtsuse mõistmine;
• Võimalus koostada „väärtusvoo kaart“;
• Tunnistage andmete rakendamist väärtusvoo diagrammides ja seadke prioriteediks andmete kvantifitseerimise täiustamise võimalused.
7. Tootmisliini tasakaalustatud disain
Koosteliini ebamõistlik paigutus toob kaasa tootmistöötajate tarbetu liikumise, vähendades seeläbi tootmise efektiivsust. Ebamõistliku liikumiskorralduse ja ebamõistliku protsessimarsruudi tõttu tõstavad töötajad tooriku kolm või viis korda üles või maha. Nüüd on hindamine oluline, nii ka objekti planeerimine. Säästa aega ja vaeva. Tehke vähemaga rohkem.
8. PULL tootmine
Nn tõmbetootmine on Kanbani juhtimine kui vahend, "võta materjali süsteemi" kasutamine, mis tähendab, et pärast protsessi vastavalt "turu" vajadustele toota, toodete puudus eelmise protsessi protsessis võtta. sama kogus tooteid protsessis, et moodustada kogu tõmbejuhtimissüsteemi protsess, ärge kunagi toodake rohkem kui ühte toodet. JIT peab põhinema tõmbetootmisel ja tõmbesüsteemi toimimine on lahja tootmise tüüpiline tunnusjoon. Lean püüdlusi null inventuuri, peamiselt parim pull süsteemi toimimise saavutada.
9. Kiire ümberlülitamine (SMED)
Kiire ümberlülituse teooria põhineb operatsioonide uurimismeetoditel ja samaaegsel inseneritööl, mille eesmärk on minimeerida seadmete seisakuid meeskonna koostöös. Tootesarja vahetamisel ja seadmete reguleerimisel saab teostusaega suurel määral kokku suruda ning kiire ümberlülituse mõju on väga ilmne.
Seisakuaja ootamise raiskamise minimeerimiseks on seadistusaja lühendamise protsess järk-järgult eemaldada ja vähendada kõik lisandväärtust mitteloovad tööd ning muuta need seisakuta lõpetatud protsessideks. Lean tootmine on jäätmete pidev kõrvaldamine, varude vähendamine, defektide vähendamine, tootmistsükli aja lühendamine ja muud konkreetsed nõuded, mille saavutamiseks on vaja seadistusaega, mis on üks peamisi meetodeid selle eesmärgi saavutamiseks.
10. Pidev täiustamine (Kaizen)
Kui hakkate väärtust täpselt määrama, väärtusvoogu tuvastama, konkreetse toote väärtuse loomise sammud pidevalt voolama ja laskma kliendil ettevõttest väärtust tõmmata, hakkab juhtuma maagia.
Meie põhiteenus:
Tere tulemast pakkuma oma projekte:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Veebisait:www.wj-lean.com
Postitusaeg: 13. september 2024
