1. Täpselt õigeaegne tootmine (JIT)
Õigeaegne tootmismeetod pärineb Jaapanist ja selle põhiidee on toota vajalikku toodet vajalikus koguses ainult siis, kui seda vaja on. Selle tootmisviisi tuumaks on püüdlus luua tootmissüsteem ilma varudeta või tootmissüsteem, mis minimeerib varusid. Tootmisoperatsioonis peaksime rangelt järgima standardnõudeid, tootma vastavalt nõudlusele ja saatma kohapeale nii palju materjale kui vaja, et vältida ebanormaalset varude teket.
2. 5S ja visuaalne haldus
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, lichting) on tõhus tööriist kohapealseks visuaalseks haldamiseks, aga ka töötajate kirjaoskuse parandamiseks. 5S edu võti peitub standardiseerimises, kõige detailsemates kohapealsetes standardites ja selgetes vastutusvaldkondades, et töötajad saaksid esmalt hoida objekti puhtust, samal ajal end objekti ja seadmete probleemide lahendamisel proovile pannes ning järk-järgult arendada professionaalseid harjumusi ja head professionaalset kirjaoskust.
3. Kanbani haldamine
Kanbani saab kasutada vahendina tehase tootmisjuhtimise kohta käiva teabe vahetamiseks. Kanbani kaardid sisaldavad üsna palju teavet ja neid saab korduvalt kasutada. Tavaliselt kasutatakse kahte tüüpi kanbani: tootmise kanban ja tarne kanban. Kanban on otsekohene, nähtav ja hõlpsasti hallatav.
4. Standardiseeritud toimimine (SOP)
Standardimine on kõige tõhusam juhtimisvahend suure efektiivsuse ja kvaliteetse tootmise saavutamiseks. Pärast tootmisprotsessi väärtusvoo analüüsi moodustatakse tekstistandard vastavalt teaduslikule protsessivoolule ja tööprotseduuridele. Standard ei ole mitte ainult tootekvaliteedi hindamise alus, vaid ka töötajate koolitamise alus tegevuse standardiseerimiseks. Need standardid hõlmavad kohapealseid visuaalseid standardeid, seadmete haldamise standardeid, tootetootmise standardeid ja tootekvaliteedi standardeid. Lean-tootmine nõuab, et „kõik oleks standardiseeritud”.
5. Täielik tootmishooldus (TPM)
Täieliku osalemise teel luua hästi läbimõeldud seadmete süsteem, parandada olemasolevate seadmete kasutusmäära, saavutada ohutus ja kõrge kvaliteet, ennetada rikkeid, et ettevõtted saaksid kulusid vähendada ja üldist tootmise efektiivsust parandada. See ei kajasta mitte ainult 5S-i, vaid mis veelgi olulisem, tööohutuse analüüsi ja ohutu tootmise juhtimist.
6. Jäätmete tuvastamiseks väärtusvoo kaartide kasutamine
Tootmisprotsess on täis hämmastavaid raiskamisnähtusi. Väärtusvoo kaardistamine on lean-süsteemi juurutamise ja protsessijäätmete kõrvaldamise alus ja võtmepunkt:
Tuvastage protsessis raiskamise kohad ja leidke võimalusi tõhusamaks muutmiseks;
• Väärtusvoogude komponentide ja olulisuse mõistmine;
• Oskus joonistada tegelikult „väärtusvoo kaarti“;
• Tunnustada andmete rakendamist väärtusvoo diagrammidel ja seada prioriteediks andmete kvantifitseerimise täiustamise võimalused.
7. Tootmisliini tasakaalustatud disain
Konveieri ebamõistlik paigutus viib tootmistöötajate ebavajaliku liikumiseni, vähendades seeläbi tootmise efektiivsust. Ebamõistliku liikumiskorralduse ja ebamõistliku protsessi marsruudi tõttu tõstavad või panevad töötajad toorikut kolm või viis korda üles või maha. Nüüd on hindamine oluline, nagu ka kohapealne planeerimine. Säästke aega ja vaeva. Tehke rohkem vähemaga.
8. TÕMBAMINE
Nn tõmbetootmine on Kanbani juhtimise vahend, mis kasutab "materjalide võtmise süsteemi", st pärast seda, kui protsess on vastavalt "turu" vajadustele tootnud, võetakse eelmise protsessi käigus puudujäävatest toodetest sama palju tooteid, et moodustada kogu protsessi tõmbekontrollisüsteem, mis ei toodaks kunagi rohkem kui ühte toodet. JIT peab põhinema tõmbetootmisel ja tõmbesüsteemi toimimine on lean-tootmise tüüpiline tunnus. Lean-tootmise püüdlus nullvarusid on peamiselt parim tõmbesüsteemi toimimine.
9. Kiirlülitus (SMED)
Kiirlülituse teooria põhineb operatsioonide uurimise tehnikatel ja samaaegsel inseneritööl, eesmärgiga minimeerida seadmete seisakuid meeskonnatöö abil. Tootesarja muutmisel ja seadmete kohandamisel saab tarneaega oluliselt lühendada ning kiirelülituse mõju on väga ilmne.
Seisakuaja ooteaja raiskamise minimeerimiseks on seadistusaja vähendamise protsess järkjärguline kõigi mitteväärtuslike tööde eemaldamine ja vähendamine ning nende muutmine seisakuvabadeks lõpule viidud protsessideks. Lean-tootmine seisneb pidevas raiskamise kõrvaldamises, varude vähendamises, defektide vähendamises, tootmistsükli aja lühendamises ja muude spetsiifiliste nõuete täitmises. Seadistusaja lühendamine on üks peamisi meetodeid selle eesmärgi saavutamiseks.
10. Pidev täiustamine (Kaizen)
Kui hakkate väärtust täpselt määrama, tuvastate väärtusvoo, panete konkreetse toote väärtuse loomise sammud pidevalt kulgema ja lased kliendil ettevõttest väärtust ammutada, hakkab maagia juhtuma.
Meie peamine teenus:
Tere tulemast oma projektidele hinnapakkumist esitama:
Kontakt:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Veebisait：www.wj-lean.com
Postituse aeg: 13. september 2024
