1. Just-in-Time tootmine (JIT)
Just-in-Time'i tootmismeetod pärineb Jaapanist ja selle põhiidee on vajaliku toote tootmine vajadusel ainult vajadusel. Selle tootmisviisi tuum on tootmissüsteemi otsimine ilma varudeta või tootmissüsteem, mis minimeerib inventari. Tootmisoperatsioonis peaksime rangelt järgima standardnõudeid, tootma vastavalt nõudlusele ja saatma ebanormaalse varude vältimiseks kohapeal nii palju materjale.
2. 5s ja visuaalne juhtimine
5S (kollatamine, rektifitseerimine, puhastamine, puhastamine, kirjaoskus) on tõhus vahend kohapeal visuaalseks juhtimiseks, aga ka tõhus vahend personali kirjaoskuse parandamiseks. 5S edu võti on standardiseerimine, kõige üksikasjalikumad kohapealsed standardid ja selged kohustused, et töötajad saaksid esmalt säilitada saidi puhtuse, paljastades end saidi ja seadmete probleemide lahendamiseks ning järk-järgult arendama professionaalseid harjumusi ja head professionaalset kirjaoskust.
3. Kanban Management
Kanbani saab kasutada vahendina tehase tootmisjuhtimise kohta teabe vahetamiseks. Kanbani kaardid sisaldavad üsna palju teavet ja neid saab korduvalt kasutada. Kanbani on tavaliselt kasutatavaid kahte tüüpi: tootmine Kanban ja Delivery Kanban. Kanban on sirgjooneline, nähtav ja hõlpsasti hallatav.
4. standardiseeritud toiming (SOP)
Standardimine on kõige tõhusam juhtimisvahend suure tõhususega ja kvaliteetse tootmise jaoks. Pärast tootmisprotsessi väärtuse voo analüüsi moodustatakse tekstistandard vastavalt teadusliku protsessi voo ja tööprotseduuride järgi. Standard ei ole mitte ainult tootekvaliteedi otsustusvõime alus, vaid ka töötajate koolitamise aluseks operatsiooni standardiseerimiseks. Need standardid hõlmavad kohapealseid visuaalstandardeid, seadmete haldamise standardeid, tootetootmisstandardeid ja tootekvaliteedi standardeid. Lean tootmine nõuab, et “kõik oleks standardiseeritud”.
5. täielik tootmise hooldus (TPM)
Täieliku osalemise ajal looge hästi läbimõeldud seadmesüsteem, parandage olemasolevate seadmete kasutamise määra, saavutage ohutus ja kõrge kvaliteet, takistage ebaõnnestumisi, et ettevõtted saaksid kulusid vähendada ja parandada üldist tootmist. See mitte ainult ei kajasta 5S -i, vaid mis veelgi olulisem - tööohutuse analüüs ja ohutu tootmise juhtimine.
6. Kasutage jäätmete tuvastamiseks väärtusvoogusid (VSM)
Tootmisprotsess on täis hämmastavaid jäätmete nähtusi, väärtusvoolu kaardistamine on lahja süsteemi rakendamise ja protsessijäätmete kõrvaldamise alus ja võtmepunkt:
Selgitage välja, kus raiskavad protsessis, ja määratlege lahja parendamise võimalused;
• Väärtusvoogude komponentide ja olulisuse mõistmine;
• oskus joonistada „väärtusvoo maat, tegelikult joonistada;
• Tunnistage andmete rakendamist väärtustamisskeemides ja esmatähtsaks andmete kvantifitseerimise parandamise võimalused.
7. Tootmisliini tasakaalustatud disain
Assamblee rea põhjendamatu paigutus viib tootjate tarbetu liikumiseni, vähendades sellega tootmise tõhusust. Ebamõistliku liikumise korraldamise ja põhjendamatu protsessi marsruudi tõttu valivad töötajad tooriku kolm või viis korda maha. Nüüd on oluline hindamine, nii on ka saidi kavandamine. Säästke aega ja vaeva. Tehke rohkem vähem.
8
Niinimetatud tõmbetootmine on vahendina Kanban Management, „Materiaalse süsteemi” kasutamine, mis tähendab, et pärast protsessi peab tootma, et toodete puudus eelmise protsessi protsessis, et võtta sama palju tooteid protsessis, et moodustada kogu tõmbekontrollisüsteemi protsess, ei anna kunagi rohkem kui ühte toodet. JIT peab põhinema tõmbetootmisel ja tõmbesüsteemi töö on lahja tootmise tüüpiline omadus. Nullvarude lahja jälitamine, peamiselt parim tõmbesüsteem, mida saavutada.
9. Kiire vahetamine (SMED)
Kiire vahetamise teooria põhineb operatsioonide uurimise tehnikatel ja samaaegsetel tehnikatel, eesmärgiga minimeerida seadme seisakuid meeskonna koostöö ajal. Tootejoone muutmisel ja seadme reguleerimisel saab tarneaega suures osas tihendada ja kiire vahetamise mõju on väga ilmne.
Seisakude ootejäätmete miinimumini vähendamiseks on seadistusaja vähendamise protsess järk-järgult eemaldada ja vähendada kõiki väärtuslikke töökohti ning muuta need allapoole lõpetatud protsessideks. Lahja tootmine on jäätmete pidev kõrvaldamine, varude vähendamine, defektide vähendamine, tootmistsükli aja ja muude konkreetsete nõuete saavutamiseks lühendamine, seadistusaja vähendamine on üks peamisi meetodeid, mis aitavad meil seda eesmärki saavutada.
10. Pidev täiustamine (Kaizen)
Kui hakkate väärtust täpselt kindlaks määrama, tuvastama väärtusvoo, tehke konkreetse tootevoo väärtuse loomise sammud pidevalt ja laske kliendil ettevõttest väärtust tõmmata, hakkab maagia juhtuma.
Meie peamine teenus:
Tere tulemast oma projektidele tsiteerima:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/wechat: +86 135 0965 4103
Veebisait ：www.wj-lean.com
Postiaeg: 13. september2024
