“Nulljäätmed” on lahja tootmise lõppeesmärk, mis kajastub PICQMDS -i seitsmes aspektis. Eesmärke kirjeldatakse järgmiselt:
(1) null muundamise ajajäätmed (tooted • mitmesuguse segavoolu tootmine)
Töötlemisprotsesside mitmekesisust ja montaažiliini muundamise ajajäätmist vähendatakse nullini või nulli lähedal. (2) “Null” inventuur (vähendatud varud)
Protsess ja montaaž on ühendatud sujuvamaks, kõrvaldage vahevarud, muudavad turuprognoosi tootmist sünkroonse tootmise tellimiseks ja vähendab toote varusid nullini.
(3) nulljäätmed (kulud • Kogu kulude kontroll)
Kõrvaldage koondatud tootmise, käitlemise ja nulljäätmete saavutamise ootamise raiskamine.
(4) “Null” halb (kvaliteet • Kvaliteet)
Halba ei tuvastata kontrollpunktis, vaid see tuleks elimineerida tootmise allika, null halva püüdluse korral.
(5) nullrike (hooldus • Parandage töömäära)
Kõrvaldage mehaaniliste seadmete tõrke seisakuid ja saavutage nullrike.
(6) null stagnatsioon (kohaletoimetamine • Kiire reageerimine, lühike tarneaeg)
Minimeerimi aeg. Sel eesmärgil peame kõrvaldama stagnatsiooni ja saavutama null stagnatsiooni.
(7) „Null” katastroof (ohutus • Esiteks)
Leanitootmise põhihaldusvahendina saab Kanban tootmissaiti visuaalselt hallata. Anomaalia korral saab asjakohast personali esmakordselt teavitada ja probleemi eemaldamiseks võib meetmeid võtta.
1) Master Production Plan: Kanban Management'i teooria ei hõlma seda, kuidas valmistada ja säilitada põhiprodutseerimiskava, see on alguse valmistatud põhiproduktsiooniplaan. Seetõttu peavad ettevõtted, kes võtavad kasutusele just-in-Time'i tootmismeetodeid, lootma muudele tootmisplaanidele muudele süsteemidele.
2) Materiaalse nõuete kavandamine: kuigi Kanbani ettevõtted tellivad ladu tavaliselt tarnijatele, peavad nad tarnijatele siiski pakkuma pikaajalist, töötlemata materiaalnõuete kava. Üldpraktika on saada kavandatud koguse toormaterjalide kogumine vastavalt valmistoodete müügiplaanile ühe aasta jooksul, allkirjastage tarnijaga pakett tellimus ning Kanban kajastab täielikult konkreetse nõudluse kuupäeva ja kogust.
3) Mahutavuse nõudluse kavandamine: Kanban Management ei osale peamise tootmiskava koostamisel ja loomulikult ei osale tootmisvõimsuse nõudluse kavandamisel. Kanban Management saavutavad ettevõtted saavutavad tootmisprotsessi tasakaalu protsesside kavandamise, seadmete paigutuse, personali koolituse jms abil, vähendades seega oluliselt tootmisprotsessis võimsuse nõudluse tasakaalustamatust. Kanban Management võib kiiresti paljastada protsesse või seadmeid liigse või ebapiisava mahutavusega ning seejärel probleemi pideva täiustamise kaudu kõrvaldada.
4) Laohaldus: laohalduse probleemi lahendamiseks kasutatakse sageli lao sisseostmise meetodit tarnijale, nõudes tarnijalt vajalikke materjale igal ajal tarnida ja materjali omandiõiguse ülekandmine toimub siis, kui materjal on tootmisliinil laekunud. Sisuliselt on see viskamine varude haldamise koorma tarnijale ja tarnijal on varude kapitali okupatsiooni oht. Selle eeltingimus on tarnijaga pikaajalise paketi tellimuse allkirjastamine ning tarnija vähendab müügi riski ja kulusid ning on valmis kandma ülekolleerimisriski.
5) Tööprotsesside tootmisliin: töötlemata toodete arvu ettevõtetes, mis saavutavad ajakohase tootmise, kontrollitakse Kanbani numbri piires ja peamine on mõistliku ja tõhusa Kanbani numbri kindlaksmääramine.
Ülaltoodu on sissejuhatus lahja tootmismeetodisse, lahja tootmine on lihtsalt tootmismeetod, kui ta peab oma lõppeesmärgi tõeliselt saavutama (ülalnimetatud 7 “nulli”). On vaja kasutada mõnda kohapealset haldustööriista, näiteks Kanban, Andon System jne, nende tööriistade kasutamine võib visuaalse haldamise kasutada, võib võtta meetmeid probleemi mõju eemaldamiseks esmakordselt, et tagada, et kogu lavastus on normaalses tootmises.
WJ-Leani valimine aitab teil paremini lahendada lahja tootmisprobleeme.
Postiaeg: 23. veebruar 20124
