Lean-tootmise lõppeesmärk

„Nulljäätmed” on lean-tootmise lõppeesmärk, mis kajastub PICQMDS-i seitsmes aspektis. Eesmärke kirjeldatakse järgmiselt:
(1) „Null“ konversiooniaja raiskamine (tooted • mitme sordi segavoolutootmine)
Töötlemisprotsesside mitmekesisuse muutmine ja konveieri ümberehitamise ajakulu vähendatakse nullini või nullilähedaseks. (2) „Null“ laoseis (vähendatud laoseis)
Protsess ja montaaž on omavahel ühendatud, et sujuvamaks muuta, kõrvaldada vahevarud, muuta turu prognoositavat tootmist tellimuste sünkroonseks tootmiseks ja vähendada tootevaru nullini.
(3) „Null”jäätmed (kulu • kogukulude kontroll)
Jäätmeteta tootmise, käitlemise ja ootamisega seotud raiskamise kõrvaldamine.
(4) „Null” halb (kvaliteet • kõrge kvaliteet)
Halba ei avastata kontrollpunktis, vaid see tuleks kõrvaldada tootmise algallikal, püüdes saavutada nullhalba.
(5) „Null” rike (hooldus • töökiiruse parandamine)
Likvideerige mehaaniliste seadmete rikete seisakuid ja saavutage nullrike.
(6) „Null” stagnatsioon (kohaletoimetamine • kiire reageerimine, lühike tarneaeg)
Minimeeri ettevalmistusaega. Selleks peame kõrvaldama vahepealse stagnatsiooni ja saavutama nullstagnatsiooni.
(7) „Null“katastroof (ohutus • ohutus ennekõike)
Lean-tootmise põhilise juhtimisvahendina saab Kanban tootmiskohta visuaalselt hallata. Anomaalia korral saab asjaomaseid töötajaid koheselt teavitada ja probleemi lahendamiseks meetmeid võtta.
1) Tootmisplaan: Kanbani juhtimisteooria ei hõlma tootmisplaani koostamist ja haldamist, vaid see on valmis tootmisplaan alguseks. Seetõttu peavad ettevõtted, mis võtavad kasutusele just-in-time tootmismeetodeid, tootmisplaanide koostamiseks toetuma teistele süsteemidele.
2) Materjalivajaduse planeerimine: Kuigi Kanbani ettevõtted tellivad lao tavaliselt tarnijatelt, peavad nad siiski esitama tarnijatele pikaajalise ja ligikaudse materjalivajaduse plaani. Üldine praktika on hankida planeeritud kogus toorainet vastavalt valmistoodete müügiplaanile üheks aastaks, sõlmida tarnijaga tellimusleping ning konkreetne nõudluse kuupäev ja kogus kajastuvad täielikult Kanbanis.
3) Tootmisvõimsuse nõudluse planeerimine: Kanbani juhtimine ei osale peamise tootmisplaani koostamises ja loomulikult ei osale ka tootmisvõimsuse nõudluse planeerimises. Ettevõtted, kes rakendavad Kanbani juhtimist, saavutavad tootmisprotsessi tasakaalu protsesside kavandamise, seadmete paigutuse, personali koolituse jms abil, vähendades seeläbi oluliselt tootmisprotsessi tootmisvõimsuse nõudluse tasakaalustamatust. Kanbani juhtimise abil saab kiiresti avastada liigse või ebapiisava võimsusega protsesse või seadmeid ning seejärel pideva täiustamise abil probleemi kõrvaldada.
4) Laohaldus: Laohalduse probleemi lahendamiseks kasutatakse sageli lao tellimist tarnijalt, mis nõuab tarnijalt igal ajal vajalike materjalide olemasolu ja materjali omandiõiguse üleminek toimub siis, kui materjal on tootmisliinil vastu võetud. Sisuliselt tähendab see varude haldamise koorma asetamist tarnijale ning tarnija kannab varude kapitali hõivamise riski. Selle eelduseks on pikaajalise paketttellimuse allkirjastamine tarnijaga ning tarnija vähendab müügiriski ja -kulusid ning on valmis kandma ülevarustamise riski.
5) Tootmisliini pooleliolevate toodete haldamine: Õigeaegse tootmise saavutavates ettevõtetes kontrollitakse pooleliolevate toodete arvu Kanbani numbri piires ning võtmetähtsusega on mõistliku ja efektiivse Kanbani numbri määramine.
Ülaltoodu on sissejuhatus lahja tootmismeetodisse. Lahja tootmine on lihtsalt tootmismeetod, kui see peab tõeliselt saavutama oma lõppeesmärgi (eespool mainitud 7 "nulli"). Vajalik on kasutada mõningaid kohapealseid haldustööriistu, nagu Kanban, Andon süsteem jne. Nende tööriistade abil saab teostada visuaalset juhtimist ja võtta meetmeid probleemi mõju esmaseks kõrvaldamiseks, et tagada kogu tootmise normaalne toimimine.
WJ-LEANi valimine aitab teil paremini lahendada lean-tootmise probleeme.