"Null jäätmeid" on säästliku tootmise lõppeesmärk, mis kajastub PICQMDS-i seitsmes aspektis.Eesmärke kirjeldatakse järgmiselt:
(1) „Null” konversiooniaja raiskamine (Tooted• mitut sorti segavooga tootmine)
Töötlemisprotsesside vaheldumine ja konveieri muundamise ajaraiskamine vähendatakse nullini või nulli lähedale.(2) Nullvarud (vähendatud laoseisud)
Protsess ja kokkupanek on ühendatud sujuvamaks muutmiseks, vahepealsete laovarude kõrvaldamiseks, turuprognooside tootmise muutmiseks sünkroonse tootmise tellimiseks ja tootevarude vähendamiseks nullini.
(3) Jäätmejäätmed null (kulu• Kogukulude kontroll)
Likvideerige üleliigse tootmise, käitlemise ja jäätmete nulli saavutamise ootamise raiskamine.
(4) "Null" halb (kvaliteet• kõrge kvaliteet)
Halba ei avastata kontrollpunktis, vaid see tuleks kõrvaldada tootmisallikas, null-halva poole püüdlemisel.
(5) "Null" rike (hooldus • parandab töökiirust)
Likvideerige mehaaniliste seadmete rikete aeg ja saavutage null rike.
(6) "Null" seisak (tarne• Kiire reageerimine, lühike tarneaeg)
Minimeeri tarneaeg.Selleks peame likvideerima vahepealse seisaku ja saavutama „nullseisaku“.
(7) Nullkatastroof (ohutus• Ohutus ennekõike)
Lean tootmise peamise juhtimistööriistana saab Kanban tootmiskohta visuaalselt hallata.Anomaaliate ilmnemisel saab esmakordselt teavitada vastavaid töötajaid ja võtta kasutusele meetmed probleemi kõrvaldamiseks.
1) Peatootmisplaan: Kanbani juhtimisteooria ei hõlma peatootmisplaani koostamist ja säilitamist, see on alustuseks valmis peatootmisplaan.Seetõttu peavad ettevõtted, kes võtavad kasutusele just-in-time tootmismeetodid, põhitootmisplaanide koostamiseks toetuma teistele süsteemidele.
2) Materjalinõuded Planeerimine: kuigi Kanbani ettevõtted tellivad lao tavaliselt tarnijatelt, peavad nad siiski esitama tarnijatele pikaajalise ja umbkaudse materjalinõuete plaani.Üldine tava on hankida planeeritud toorainekogus vastavalt valmistoodete müügiplaanile üheks aastaks, sõlmida tarnijaga pakitellimus ning konkreetne nõudluskuupäev ja kogus on Kanbanis täielikult kajastatud.
3) Tootmisvõimsuse nõudluse planeerimine: Kanbani juhtkond ei osale põhitootmisplaani koostamises ja loomulikult ei osale ka tootmisvõimsuse nõudluse planeerimises.Ettevõtted, kes saavutavad Kanbani juhtimise, saavutavad tootmisprotsessi tasakaalu protsesside kavandamise, seadmete paigutuse, personali koolituse jms abil, vähendades seega oluliselt tootmisprotsessi võimsusnõudluse tasakaalustamatust.Kanbani juhtimine suudab kiiresti paljastada liigse või ebapiisava võimsusega protsessid või seadmed ning seejärel probleemi pideva täiustamise kaudu kõrvaldada.
4) Laohaldus: laohalduse probleemi lahendamiseks kasutatakse sageli lao tarnijale allhanke meetodit, mis nõuab, et tarnija oleks igal ajal võimeline tarnima vajalikke materjale ja toimub materjaliomandi üleminek. kui materjal saabub tootmisliinile.Sisuliselt on see varude haldamise koorem tarnija kanda ja tarnija kannab varude kapitali hõivamise riski.Selle eelduseks on sõlmida tarnijaga pikaajaline pakitellimus ning tarnija vähendab müügiriski ja -kulusid ning on valmis kandma ülevarumise riski.
5) Tootmisliini protsessis olevate tööde juhtimine: just-in-time tootmist saavutavate ettevõtete pooleliolevate toodete arvu kontrollitakse Kanbani numbri piires ning võtmeks on mõistliku ja tõhusa Kanbani numbri määramine.
Ülaltoodu on sissejuhatus lean tootmismeetodisse, lahja tootmine on lihtsalt tootmismeetod, kui see peab tõeliselt saavutama oma lõppeesmärgi (eelpool mainitud 7 “nulli”).On vaja kasutada mõningaid kohapealseid haldustööriistu, nagu Kanban, Andoni süsteem jne, nende tööriistade kasutamine võib teha visuaalset haldamist, võtta meetmeid probleemi esmakordseks mõju eemaldamiseks, et tagada, et kogu toodang oleks normaalses tootmisseisundis.
WJ-LEAN-i valimine aitab teil säästliku tootmise probleeme paremini lahendada.
Postitusaeg: 23.02.2024